Расчетные точки инъекционных корпусов бытовой техники

С непрерывным развитием науки и техники в моей стране, в информационный век, бытовая техника стала более разнообразной, в то же время она развивается в направлении интеграции, миниатюризации и интеллекта. В условиях того, что рынок бытовой техники становится все более зрелым и сверхпроизводительным, потребители не только обращают внимание на производительность бытовой техники, но и выдвигают более высокие требования к внешнему виду и дизайну продукта. Раковины прессформы бытовой техники в основном делятся на две категории: пластиковые материалы и металлические материалы. Благодаря преимуществам пластиковых материалов, таким как хорошая пластичность, высокая текучесть расплава, простота процесса изготовления и дешевизна, материалы деталей бытовых приборов в основном пластмассовые. Обычные материалы для литья под давлением включают полипропилен ПП, поликарбонат поликарбонат, полистирол ПС, акрилонитрил-бутадиен-стирол триблок-сополимерная смола АБС. Процесс литья пластиковых деталей включает выдувное формование, экструзию, литье под давлением и т. д., среди которых литье под давлением является наиболее широко используемой технологией литья.

Расчетные точки инъекционных корпусов бытовой техники

1 Расчет толщины стенки

Толщина стенки пластиковой детали в основном определяется ее внешними размерами и материалами, но при конструировании пластиковых изделий основным принципом является равномерная толщина стенки. Неравномерная толщина стенки может вызвать дефекты внешнего вида пластиковых деталей, такие как усадка, впадина, деформация и даже внутреннее напряжение, приводящее к появлению трещин.

Если толщина стенки слишком тонкая, это повысит сопротивление течению расплавленного пластика, затруднит течение материала в полости, в конечном итоге затруднит заполнение материалом, а пластиковые детали будут незаполненными и малопрочными.

Конечно, чем толще стенка, тем не лучше, чем толще стенка, изделие склонно к образованию пузырей, усадке, вдавлению, деформации и другим дефектам внешнего вида, чем толще изделие, тем тяжелее его вес, что приводит к увеличению стоимости всего изделия. товар. Кроме того, чем больше толщина стенки изделия, тем больше время формования, главным образом потому, что время выдержки под давлением и время охлаждения во время формования увеличиваются, что приводит к низкой эффективности производства. Однако иногда из-за прочности продукта локальная толщина стенки может быть больше. В это время необходимо делать постепенный переход между толстым и тонким, чтобы избежать резких изменений или резких изменений толщины.

2 Расчет скругления и угла уклона

Напряжения в острых углах литого под давлением корпуса относительно сконцентрированы, и в пластиковых острых углах может произойти хрупкое разрушение. Устранение острых углов изделия может снизить концентрацию напряжений и повысить прочность ребер жесткости пластикового изделия, тем самым повысив способность изделия сопротивляться внешнему воздействию.

Поэтому при внешнем виде и конструкции фабрики по производству пресс-форм для бытовой техники внешний угол дуги должен быть максимально увеличен. Конечно, слишком большой закругленный переход вызовет эффект усадки, особенно дуги в углах приподнятых корней колонн и ребер. В нормальных условиях разумнее контролировать диапазон размеров дуги от 0,3 мм до 0,8 мм.

Чертеж предназначен для более плавного извлечения пластиковых деталей из формы во время изготовления пресс-формы. Как правило, угол уклона пластиковой детали определяется множеством факторов, таких как размер пластиковой детали, толщина стенки, усадка и шероховатость поверхности полости формы. Поскольку пластиковые детали в полости пресс-формы будут постоянно сжиматься, будет трудно вынуть пластмассовые детали, если есть конструктивные дефекты угла наклона. Насильственное удаление также увеличит уровень повреждений, таких как дремота и царапины. В соответствии с различными типами пластика и структурой пластиковых деталей, угол извлечения из формы должен находиться в пределах 20'～1°30'.

3 Ребра жесткости

Усиливающие ребра могут повысить конструктивную прочность пластиковой детали, снизить вероятность коробления, расход пластика, вес изделия и стоимость в процессе производства без увеличения толщины стенки пластиковой детали. При проектировании ребер положение ребер должно строго контролироваться, не быть слишком высоким, не слишком маленьким, и по возможности равномерно распределенным, чтобы избежать холодной усадки толстого основания ребра. Старайтесь максимально сохранять согласованность направления распределения ребер и направления заполнения расплавом, что более полезно для открытия и закрытия пластикового литья . . Усиливающее ребро использует метод дугового перехода, никакие детали не могут быть расположены на усиливающем ребре, чтобы избежать чрезмерной концентрации напряжения. Усиливающие ребра обычно составляют от 50% до 70% толщины стенки пластиковой детали. По этой причине мы обычно скругляем углы в нижней части ребер. Цель состоит в том, чтобы улучшить текучесть расплава и улучшить концентрацию напряжений. Значение угла R обычно составляет 1/8 толщины стенки.

Таким образом, структурный дизайн пластикового корпуса бытовой техники должен обращать внимание на детали дизайна. При условии обеспечения внешнего вида, механических свойств и стоимости оболочки можно выбрать оптимальный проектный план, выполнить проектные работы быстрее с помощью программного обеспечения для компьютерного проектирования, чтобы обеспечить качество проектирования. В то же время также необходимо принять соответствующие решения проблем качества литого под давлением корпуса, чтобы обеспечить качество конструкции литого под давлением корпуса. Конечно, в реальном проектировании разумный выбор все же должен быть сделан на основе конкретных схем проектирования и требований к дизайну.